流程介紹

金屬鎂冶煉在工藝流程選擇上采用了技術成熟、可靠、先進合理的新型皮江法煉鎂工藝。包含原料儲備、白云石煅燒、粉磨壓球、還原及精煉等工段。

（1）將原料（白云石）由破碎機破碎至合格的物料（20-40mm)。

（2）經由回轉窯燒結，煅燒成煅白。
（3）經冷卻機冷卻。
（4）再經過球磨機磨成粉。
（5）再經壓球機壓成球。
（6）經破碎后與硅鐵粉（含硅75%）和螢石粉（含GaF2）=95%）混合均勻制團。
（7）裝入耐熱不銹鋼還原罐內，置于還原爐中，在1200-1250℃及真空的1.33Pa 真空度下還原制取粗鎂。
（8）經過熔劑精制、鑄錠、表面處理得到成品鎂錠。
 原料儲備
白云石在礦山破碎到符合要求的粒度，進廠內白云石堆場儲存。硅鐵和螢石直接進廠內倉庫儲存。儲量均按半個月生產所需用量考慮。

白云石煅燒車間
選用節能環保型回轉窯，帶豎式預熱器及豎式冷卻器。外來粒度、質量均符合要求的白云石卸至料場，由裝載機進行堆取料作業，由振動篩進行篩分后，10～40mm粒度的白云石經皮帶運輸至回轉窯豎式預熱器頂部料倉，經料管進入預熱器與從回轉窯流入的高溫煙氣換熱，將物料預熱至800℃以上，落至轉運溜槽后入回轉窯經1250℃高溫煅燒成活性煅白，再卸入冷卻器內，高溫煅白在此與風機鼓入的冷風換熱，將活性煅白冷卻至100℃以下，空氣被預熱至600℃以上。冷卻后的活性煅白由冷卻器卸出后經鱗板輸送機輸送至制球車間。全線采用技術先進、性能可靠的DCS中央控制系統，在主控制室集中操作管理。
回轉窯燃燒產生的高溫煙氣，在預熱器內與白云石進行熱交換后，溫度降至250~280℃以下，然后進入袋式除塵器，除塵后經高溫風機排入大氣，排放氣體的含塵濃度小于50mg/m3。

制球車間
煅燒后的白云石由提升機進1＃料倉備用；硅鐵經顎式破碎機破碎至20mm以下，由提升機經提升進2＃硅鐵塊貯料倉備用；螢石粉由單斗提升進3＃料倉。存放在貯料倉中的三種原料，經微機控制連續配料加入球磨機混磨，粒度要求＜100目，混合粉再經過提升機、貯料倉、埋刮板輸送機后，進入壓球機，制成球團。配料系統選用了智能控制系統，整個過程全部實現了電腦監控全自動化。球磨機采用10kV高壓電機驅動，比原380V低壓配電運行降低了電耗損失。
制球車間設3套除塵系統，分別在硅鐵破碎處設C1#除塵系統，配料粉磨設C2#除塵系統，壓球處設C3#除塵系統。通過綜合除塵治理后制球車間操作環境較傳統車間大大改善，工人工作環境得到提高。

還原及精煉車間
還原爐采用高溫空氣快速換向蓄熱式燃燒技術，蓄熱式還原爐以煤氣為燃料連續加熱。球團由加料機加入還原爐內的還原罐中，還原罐生成的鎂蒸汽于端部冷凝器中冷凝成結晶鎂（粗鎂），將粗鎂取出送去精煉與合金生產線。

采用的節能措施
為了提高爐窯的熱效率，降低單位產品燃料消耗，在工程設計中采取了以下幾方面措施：
a) 燃料燃燒設備：選用節能燃燒器，自動控制最佳配風量，減少燃料的不完全燃燒損失。
c)在回轉窯尾部設有一臺豎式預熱器，充分利用回轉窯燃燒產生的高溫煙氣，將預熱器內的物料預熱，使物料在預熱器內發生部分分解，使系統產量提高40%，熱效率提高30%。
d) 在回轉窯頭部設有一臺豎式冷卻器，充分利用回轉窯高溫煅白出料所含熱量將二次空氣預熱至600℃，使熱效率得到提高。

主要原料

白云石、菱鎂礦、等含鎂成分物料。

主要優勢

我公司是全國最大的金屬鎂成套設備專業供應商，全球市場占有率超過90%。公司的金屬鎂線在國內外處于領先水平。

工藝流程

公司名稱:河南華冠環�？萍加邢薰�司

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